El viaje secreto por Martorell que hacen las baterías que mueven a los CUPRA Raval
En el corazón del complejo industrial de SEAT & CUPRA en Martorell se levanta una de las estructuras más estratégicas para el futuro de la movilidad eléctrica en Europa. La nueva planta de montaje de sistemas de bateríasInaugurado en diciembre, no sólo simboliza la transformación de la fábrica, sino que también se convierte en el punto de partida del recorrido real que recorre cada batería antes de integrarse en los modelos eléctricos que allí se producen. En poco más de dos años, este espacio se ha convertido un engranaje esencial dentro del poste eléctrico que se está gestando en la Península Ibérica.
De la denominada Officina 20, la planta forma parte de la plataforma MEB21 del Brand Group Core del Grupo Volkswagen, ensamblando las baterías que dan vida al CUPRA Raval, el primer vehículo eléctrico urbano producido en Martorell, y también a su pariente cercano, el Volkswagen ID. Polo. Pero detrás de cada unidad hay un proceso técnico, preciso y sorprendentemente coordinado que merece ser contado..
Un cuerpo eléctrico compuesto por 468 piezas y sello «Made in Martorell».
Para comprender la complejidad de una batería moderna, basta observar su anatomía. Cada unidad está formada por 468 componentes, organizados en un todo que se asemeja al cuerpo humano. las células, 96 en la versión de 56 kWh y 102 en la versión de 38,5 kWhactuar como un verdadero corazón energético. Estos están alojados en una caja de aluminio que actúa como esqueleto estructural, aportando rigidez y protección.
La electrónica central, conocido como EBOXDesempeña el papel del cerebro: gestiona el flujo de energía, controla la seguridad y coordina el funcionamiento interno. A su alrededor, tapas, juntas y protecciones garantizan la estanqueidad, como si fueran la piel que mantiene aislado y protegido todo el sistema.
Este conjunto, aparentemente simple desde fuera, en realidad es simple. una pieza de ingeniería avanzada diseñado para soportar miles de ciclos de carga, vibraciones, temperaturas extremas y las exigencias del uso diario.
Cell2Pack: la innovación que cambia las reglas
La planta de Martorell no sólo ensambla baterías: introduce tecnologías pioneras dentro del Grupo Volkswagen. El más notable es el sistema Cell2Pack, un enfoque que elimina los módulos intermedios y permite que las celdas se integren directamente en tres grandes conjuntos o pilas. Esta solución, sin precedentes hasta ahora en Europa, mejora la eficiencia, reduce el peso y aumenta la densidad energética.
Según Alejandra Alonso, coordinadora del proyecto de industrialización de baterías de SEAT & CUPRA, esta tecnología “permite que la batería ocupe menos espacio y almacene más energía”lo que se traduce en mayor autonomía, mejor gestión térmica y un coste de producción más competitivo.
A esto se suma otro avance fundamental: la caja de aluminio realizada en una sola pieza mediante un único molde. Este proceso, pionero incluso dentro del consorcio, evita soldaduras, reduce puntos críticos y acelera la producción. Como explica Lorant Skezely, CEO de SEAT & CUPRA Components, “la nueva forma de operar simplifica el montaje y mejora la fiabilidad del mismo”.
Ambas innovaciones, ya implementadas con éxito en Martorell, se irán extendiendo progresivamente al resto de marcas del Grupo Volkswagen.
Una coreografía industrial de 500 personas y 206 máquinas
La planta de montaje de Martorell ocupa 64.000 metros cuadrados donde conviven 500 trabajadores y 206 máquinas en un flujo continuo y perfectamente sincronizado. El objetivo: producir 1.200 baterías por díalo que equivale a una unidad cada 45 segundos.
El proceso comienza en la fábrica de Componentes de El Prat de Llobregat, donde se ensambla el EBOX. De allí se envía directamente al Taller 20 de Martorell, donde se fija a la caja de aluminio. Luego vienen las células, que se agrupan en pilas, se sueldan con láser y se integran en la estructura. Una vez que los componentes electrónicos están conectados, lo que se conoce como despertador, la batería se sella y se somete a rigurosas pruebas eléctricas y de fugas.
Cuando pases todas las pruebas, la batería está almacenada temporalmente en un espacio con capacidad para 1.700 unidades, a la espera de iniciar la siguiente fase de su andadura.
Un túnel de 600 metros hasta el destino final
El destino de cada batería es el taller 10, donde se ensamblan el CUPRA Raval y el Volkswagen ID. Polo. Para llegar allí, la batería recorre un camino totalmente automatizado. un túnel de 600 metrossalvando desniveles y completando el recorrido en poco más de 49 minutos.
El recorrido comienza con un descenso de 15,5 metros por el primero de los cuatro ascensores que conectan los distintos niveles del complejo. Entonces la batería se mueve a lo largo de una cinta transportadora elevada a cinco metros del suelocubriendo un total de 1.200 metros ida y vuelta.
Una vez llega al Taller 10, la batería se une al motor y al resto de componentes del vehículo, culminando en un proceso que combina ingeniería, automatización y precisión industrial. El resultado: un CUPRA Raval listo para entrar en la nueva era eléctrica.
5 claves del proceso de montaje de baterías en Martorell
- Pionero de la tecnología Cell2Pack en Europacon celdas integradas directamente en las pilas.
- Carcasa de aluminio de una sola piezamás ligero, más fuerte y más eficiente de producir.
- Producción de 1.200 baterías al día.con una batería montada cada 45 segundos.
- Un recorrido automatizado de 600 metrosque conecta el Taller 20 con el Taller 10.
- Integración total en la plataforma MEB21promocionando modelos como CUPRA Raval y Volkswagen ID. Polo.
Foto de : CUPRA
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