Maniobras en el fondo del mar
El municipio de Cartagena desempeña un papel fundamental dentro de las Fuerzas Armadas de España. Lidera la industria de defensa en la Región de Murcia, que ya cuenta con más de 80 compañías y se posiciona como una de las más importantes a nivel nacional en este ámbito.
La formación y el entrenamiento del personal de la Armada son labores primordiales y muchas de ellas son posibles gracias al trabajo de algunas de las sociedades colaboradoras con el programa Caetra, impulsado por el Instituto de Fomento de la Región de Murcia (INFO).
Este es el caso de la empresa Carthago Servicios Técnicos —dedicada a la instalación y mantenimiento de equipos a presión relacionados con gases y, principalmente, las cámaras hiperbáricas—, que ha sido uno de los actores principales en la creación de una estructura metálica que permite a los buzos profesionales del ejército hacer prácticas de salvamento subacuático.
Según explica Salvador Hernández, copropietario de la empresa junto a Francisco Javier García, «se trata de una estructura con tamaño y forma de contenedor que se encuentra dividida en cuatro compartimentos que simulan las estancias de un buque». Indica, también, que cuenta con escotillas y puertas que emulan una especie de submarino con capacidad para sumergirse hasta unos 40 metros.
La IA en las cámaras hiperbáricas
Salvador Hernández cree que una de las maneras de innovar o mejorar las prestaciones de estas instalaciones sería implementando modelos de Inteligencia Artificial a los programas, ya existentes, que permiten que la cámara tenga una mayor autonomía, en otras palabras: «Que funcione sola». La intención es que optimice y mejore estas aplicaciones para hacerlos más efectivos e independientes.
Indica que desde el proyecto Caetra y Defensa valoran muy positivamente el desarrollo de las IA. Por ejemplo, señala que ya se ha pedido la implantación de esta nueva tecnología en los submarinos y en muchos otros equipos.
Hernández comenta que el proyecto está firmado por su empresa, pero que contaron con el apoyo de los ingenieros civiles de la Escuela de Buceo del Arsenal Militar de Cartagena y algunas otras empresas que cuentan con talleres de soldadura de un mayor tamaño. Su función, especifica, fue la de hacer el cálculo, la elaboración del proyecto y del diseño siguiendo las instrucciones y necesidades de la Armada. Al estar hecha a medida en base a las peticiones de los miembros de los cuerpos militares, se trata de un modelo único en todo el territorio nacional.
Otro de sus destacados proyectos es un simulador para el adiestramiento en soldadura y reparación del casco exterior de los buques en el mar. Es, tal y como explica Hernández, «una estructura con forma de V que emula el casco de un barco sobre la que se ponen unas chapas para hacer cortes y atornillar o desatornillar». Al igual que en el caso del ‘contenedor’, se hizo a medida según las especificaciones del Arsenal.
En relación con su uso comenta que, al no estar cerrada, puede sumergirse a cualquier profundidad, «podría asentarse en el fondo, porque es de hierro», indica Hernández. No obstante, aclara que «las prácticas las suelen hacer con flotadores en la superficie». Se trata, de igual forma, de un modelo exclusivo en toda España.
La actividad de la empresa va mucho más allá de la elaboración de este tipo de instalaciones. Por el diseño y la fabricación de bancos de pruebas para la comprobación del funcionamiento de las griferías de las botellas de equipos de buceo, recibieron el Código de Entidad Comercial y Gubernamental de la OTAN (NCAGE) que les permite trabajar para todos los países miembros del Tratado Atlántico Norte.
La estructura para el salvamento subacuático está hecha a medida y es un modelo único en España
Estos dispositivos permiten medir la presión que soportan los grifos de las botellas de respiración bajo el agua. El empresario indica que, de momento, han realizado algunas pruebas hidráulicas y neumáticas para la Armada española y otras empresas civiles. En este sentido, señala que la mayoría son del primer tipo, porque al aplicar presión al agua se reduce el riesgo de accidente. Las neumáticas, en cambio, se hacen «sobre el aire».
Otros proyectos
La situación de crisis climática y la necesidad de desarrollar modelos económicos más sostenibles son para todos los sectores los principales retos de cara al futuro. En este panorama, el hidrógeno verde como fuente de energía renovable se perfila como una de las posibles soluciones. Los miembros de Carthago Servicios Técnicos tienen relación con esto ya que, en colaboración con empresas de energía y medio ambiente, se encuentran desarrollando proyectos de I+D —financiados parcialmente con fondos europeos y públicos— en los que se están creando pilas de hidrógeno. Su cofundador relata que hay diversos tipos de proyectos sobre esta tecnología: «Hay algunas que lo que hacen es fabricar hidrógeno cuando está barata la tarifa de la luz y luego lo queman para generar energía cuando se encarece».
Su labor está siendo la del montaje de las instalaciones. Según comenta, se trata de baterías de un tamaño y un coste bastante importante que están pensadas para empresas o centros con un alto consumo eléctrico como hospitales o fábricas.
Mantenimiento y montaje de las imprescindibles cámaras hiperbáricas
La especialidad principal de Carthago Servicios Técnicos es la del mantenimiento y el montaje de cámaras hiperbáricas de distintos tipos, como la de la imagen. Estas instalaciones, según Salvador Hernández, permiten a los pacientes respirar oxígeno puro bajo una presión que suele alcanzar los dos bares (equivalente a unos 20 metros de profundidad en el agua). Esto facilita que el oxígeno llegue a todos los tejidos del organismo y, por tanto, mejora la cicatrización y curación de las heridas.
Para los buzos las cámaras son imprescindibles, ya que tratan la enfermedad descompresiva, provocada por la formación de burbujas de nitrógeno en el cuerpo debido a la exposición a altas presiones.
Con la Universidad de Murcia (UMU) han trabajado en el mantenimiento semestral de las instalaciones de gases de los laboratorios de las Facultades de Veterinaria, Química y Biología, entre otras. Asimismo, tienen un contrato con el Parque de Bomberos del Ayuntamiento de Cartagena para el mantenimiento trimestral de la instalación de propano del complejo de prácticas y simulacros.
Hernández destaca la función de la empresa en la legalización de muchos equipos. Por ejemplo, en el caso de las cámaras hiperbáricas han llevado los temas administrativos de la que se encuentra en el Hospital Provincial de Castellón.
En la Universidad Politécnica de Cartagena (UPCT) han participado en la Cátedra Jerónimo de Ayanz, un convenio entre la UPCT y la Armada destinado al desarrollo de la innovación en las operaciones subacuáticas y a facilitar la realización de prácticas de los estudiantes y la materialización de sus proyectos.
La empresa está habilitada para trabajar con cualquiera de los países de la OTAN gracias a los bancos de prueba
Según comenta el dueño y administrador de la empresa, el papel que juegan es el de ayudar a los alumnos y a Defensa a desarrollar sus proyectos con la parte «más física» del trabajo. «La Armada da la idea, los alumnos la desarrollan y nosotros hacemos el montaje», explica con relación al rol que desempeñan.
Carthago Servicios Técnicos es una compañía muy joven —fue constituida en el año 2013—, sin embargo, sus miembros cuentan con más de 25 años de experiencia en la instalación y mantenimiento de equipos a presión. Prueba de ello fue su participación, a inicios de los 2000, en la creación de la pila de combustible para los submarinos S80 y en la fabricación de las dos últimas cámaras hiperbáricas que se hicieron para los buques Cazaminas de la Armada.
Sus trabajos, de acuerdo con las palabras de Hernández, son posibles gracias al apoyo del INFO y el CEEIC, así como a todo el personal del Centro de Buceo de la Armada y a la Escuela de Buceo del Arsenal Militar de Cartagena.
Salvador Hernández Martínez: «Seguramente seamos la más pequeña de todas las empresas de Caetra»
Salvador Hernández y su compañero, Francisco Javier García, son supervivientes de la crisis. Una vez despedidos de su trabajo decidieron constituir, en el año 2013, una compañía de ingeniería dedicada a realizar trabajos de mantenimiento para otras sociedades y particulares que desde los inicios destacó por la especialización. A pesar de ser una empresa pequeña, los trabajos realizados hasta ahora demuestran su alto valor y el porqué de la confianza en ellos del Instituto de Fomento de la Región de Murcia (INFO) y de las Fuerzas Armadas.
¿Por qué les elige el programa Caetra?
Porque estamos especializados; hacemos temas un poco raros y diferentes. De todas las empresas del programa, seguramente seamos la más pequeña y la más desconocida. Trabajamos con altas presiones de 300 y 400 bares y no hay muchos en el sector que estén acostumbrados a moverse en estos números. Además, estamos habituados a tratar con muchos tipos de gases: hidrógeno, nitrógeno, oxígeno, propano, butano y cada uno de ellos tiene sus particularidades.
¿Cuántos trabajadores hay en la empresa?
Somos tres solamente. Estamos los dos socios, que iniciamos el proyecto, y uno nuevo que nos ayuda con las labores. De los 12 o 13 años que llevamos con la compañía hemos estado trabajando Javi —copropietario de la sociedad— y yo solos unos ocho aproximadamente. La gente nos suele preguntar que cómo hacemos tantas cosas siendo solo tres. Una vez, junto a Javi, montando una instalación de aire de alta presión para los cazaminas, en el Arsenal, los comandantes nos preguntaban que si no era necesario que comentáramos con los jefes las instrucciones que nos estaban dando y nuestra respuesta fue: «Aquí está toda la empresa».
¿Tienen pensado ampliar la plantilla?
De momento no. No tenemos saturación de trabajos ahora mismo. En su momento sí que lo ampliamos a tres porque veíamos que ya era demasiado. Por otro lado, crecer puede ser perder; pierdes el contacto con el cliente y de la forma en la que nosotros trabajamos, por ejemplo, somos casi amigos.
Estamos muy especializados y sabemos tratar todo tipo de gases a presiones a las que pocos en el sector pueden
¿Qué objetivos tienen de cara al futuro?
Antes de retirarnos nos gustaría hacer una cámara hiperbárica. Lo hemos tenido en mente desde el principio cuando empezamos rescatando el dinero del paro para poder poner en marcha la compañía.
¿Cuánto cuesta hacer una cámara hiperbárica?
Pueden ir desde los 500.000 a los 600.000 euros. En el caso de las más grandes, que pueden llegar a tener unas 20 plazas, el coste podría ser de unos 800.000 o 900.000 euros aproximadamente: También hay algunas más pequeñas que pueden costar entre unos 60.000 y 80.000. Hablamos de unos precios muy altos porque se trata de sistemas complejos que llevan una buena variedad de componentes.
¿Qué es lo más complicado de la fabricación?
Lo más complicado es el tema de la elaboración del proyecto, principalmente por la legalización y la puesta en regla de la documentación. Todos estos procesos administrativos suelen complicarse. También los cálculos previos a la ejecución.
La gente nos suele preguntar que cómo hacemos tantas cosas siendo solo tres trabajadores
¿Cómo ha sido la experiencia de emprender?
Lo que más nos costó fue entrar a trabajar con las empresas grandes, con el Arsenal, con los sitios de mayor envergadura en general. También fue difícil por las trabas administrativas, echamos en falta más ayudas y subvenciones de parte de los organismos públicos.
¿Algún consejo para los que quieran ‘lanzarse a la aventura’?
Yo le diría que cada uno tiene que hacer lo que le gusta. Tienes que intentarlo y sacrificarte, pero además tener la vocación, porque se puede tener cabeza, pero quizás no para una profesión en concreto. Para los autónomos y la gente que emprende es difícil todo esto, nos ponen muchas trabas.
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